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管道焊接技术

发布日期:2020-07-18 09:42 作者:牙买加赌场 点击:

  第四章 1 一般规定 1.1 管道焊接 管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求,应符合本 章规定。其他技术要求符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)的规定。 1.2 1· 3 凡参与工业管道焊接的焊工,应按《现场设备、工业道管 焊接工程施工及验收规 取得施焊合格资格的焊工,在施焊的全过程中,应按批准或规定的焊接工艺进行 范》(GBJ 236---82)第六章的规定,进行焊工考试,并应取得所施焊范围的合格资格。 焊接,工序问应有交接手续。 2 坡口加工及接头组对 2· 管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用,应考虑保证焊 接接头的质量、填充 1 金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。 管子、管件的坡口型式和尺寸,当设计无规定时,应按表21和表22的规定进行。 2· 管子坡口的加工方法,应按下列规定进行。 2 2· 1Ⅰ、Ⅱ级焊缝见表28的坡口加工,应采用机械方法。 2· 铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工,应采用机械方法。若采用等离子 弧切割时,应除净其加工表面的热影响层。 2· 2 2· Ⅲ、Ⅳ级焊缝见表28的坡口加工,也可采用氧一乙炔焰等方法,但必须除净其 表21 焊接常用的坡口型式和尺寸 表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。 序 号 坡 口 名 称 Ⅰ 型 坡 口 坡口型式 手工焊坡口尺寸mm 单面焊 双面焊 S S C S C ≥1.5~2 0~0.5 ≥3~3.5 0~1 ≥3~9 >2~3 0~1 >3.6~6 1~2 >9~26 60°±5° 2~3 2~4 >9~26 4~6 1 2 Ⅴ 型 坡 口 ? 60°±5° 1~2 1~2 ≥6~9 3~4 C P 3 带 垫 板 Ⅴ 型 坡 口 S C P=1~2 ? =50°±5° ? ==4~6 d=20~40 续表21 序 号 坡 口 名 称 X 型 坡 口 坡口型式 手工焊坡口尺寸mm 1 S≥12~60 ? =50°±5° C=1~2.5 P=1~3 S≥20~60 2 u 型 坡 口 C=1~3 P=1~4 R= 5~6 ? 1=10°±2° ? =1.0 3 T 型 接 头 不 开 坡 口 S1≥2~30 C<2 序 号 1 2 坡 口 名 称 T 型 接 头 单 边 V 型 坡 口 T 型 接 头 对 称 K 型 坡 口 坡口型式 手工焊坡口尺寸mm ≥6~10 C=1~1.5 P=1~2 >10~17 2~2.5 2~2.5 >17~30 2~3 2~3 ? =50°±5° S1≥20~40 C=2~3 P=2~3 ? = ? ? 50°~5° ? =100 管 座 坡 口 b=70 c=2~3 R= 5 ? =50°~60° ? ? 30°~35° 管 座 坡 口 c=2~3 ? =45°~60 表22 有色金属坡口型式和尺寸 2 ~ 2· 3 有猝硬倾向的合金钢管,采用等离子弧成氧一乙快焰等方法切割后, 2· 应消除加工表面的猝火硬层. 2· 壁厚相同的管子、管件组对,其内壁应做到平齐,内壁错边量,应符 3 合下列要求。 2· 1 Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%,且不大于1mm 。 3· 2· 2 3· 2.4 Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%,且不大于2mm 。 2· 3 铝及铝合金、铜及铜合金不应超过应厚的10% ,且不大 于1 mm. 3· 不同厚壁的管子、管件组对,应符合下列要求 2· 1 4· 工。 内壁错边量:超过2.3规定时,应按图7及图8所规定的型式进行加 图7 轧制焊件坡口型式 2.4.2 外壁错边量:当薄件厚度小于或等于10mm,厚度差大于3mm;薄件 厚度大于10mm,厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm,应按图7及图8规 定的型式进行修整。 铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3mm时,也应符合此要求。 图8 锻、铸焊件坡口型式 2.5 管子、管件组对时,应检查坡口的质量,坡口表面上不得有裂纹、夹 层等缺陷。 2· 管子、管件组对对,应战表23规定,对坡口及其、内外侧进行清理。 6 清理合格后应及时施焊。 表23 材质 碳素钢不锈钢 合金钢 铝及铝合金 铜及铜合金 坡口及其内、外侧的清理要求 清理范围 ≦10 ≦50 ≦20 油污、氧化膜等 清理物 油、漆、绣 毛刺等污物 清理方法 手工或机械 有机溶剂除净油污, 化学或机械法除净 氧化膜 2.7 焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干,并f在使用过程中保持 干燥。焊条药皮应无脱落和明显裂纹。 焊丝使用前应进行清理, 有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处 理,并用机械或化学方法除净氧化膜。 2.8 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。 点固焊的点焊长度一般为10~15mm,高度为2~ 4mm且不超过管壁厚度 的三分之二。 点固焊的焊缝,如发现裂纹等缺陷,应及时处理。 2.9 焊接在管子、管件上的组对卡具,当勾材为中、高合金钢时,其 材质应与母材相同, 焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要 求相同。卡具的拆除宜采用氧一乙先是焰切剖,母材为 中、高合金 钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整.有淬硬倾 向的母材,应作磁粉探伤或着色渗透检验。 2.10 管子、管件组对点固焊时,应保持焊接区域不受恶劣环境条件〈风、 雨、雪〉的影响。 3 预热和热处理 3.1 为降低或消除焊接接头的残余应力,防止产生裂纹,改善焊缝和热影 响区的金属组织和性能,应根据钢材的猝硬性、焊件厚度及使用条件等综 合考虑,进行焊前预热和焊后处理。 3.2 管道焊接时,应按表24规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度, 不应低于其预热温度. 3.3 焊前预热的加热范围,以焊口中心为基准,每侧不大于壁厚的三倍; 有猝硬倾向或易产生延迟裂纹的管道,每侧应不小于 100m m;铝及铝合金 的焊前预热可适当加宽;紫钢的钨极氯弧焊,当其壁厚大于3mm时,预热 宽度每侧为50--150m m;黄铜的氧一乙炔焊,预热宽度每侧为150m m。 3.4 焊后热处理的加热范围,以焊口中心为基准,每侧应不小于焊缝宽度 的三倍。 表24 常用管子、管件 焊前预热及焊后热处理要求 3.5 焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定(S— 25 .4 ℃/h,且不 S 壁厚、mm) 加热速率:升温至300℃后,加热速率不应超过200× 大于200℃/h。 恒温时间: 碳素钢每毫米壁厚为2~2.5分钟, 合金钢每毫米壁厚为3分钟, 且不少于30分钟。 冷却速率:恒温后的降温速率,不应超过275× 275℃/h,300℃以下自然冷却。 25 .4 ℃/h,且不大于 S 3.6 异种金属焊接接头的焊后处理要求, 一般应按合金成份较高的钢材确 定。 4 焊接检验 4.1 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表25。 表25 材质 碳素钢 >370 合金钢 及不锈 钢 铝及铝 合金 铜及铜 合金 ≤-70或≥ 450-70~450 任意 任意 >100 任意>100 ->100 工作温度℃ ≤370 管道分类 工作压力 Kgf/cm 2 Ⅱ Ⅲ >100~320 >40~100 -->40~100 >40~100 >16~40 -≤16 ->16~40 ≤16 ≤16 --- Ⅰ >320 Ⅳ >16~40 ≥16 -- Ⅴ ≤16 -- 注:煤气、氧气、氢气、氮气管道按本表升一类。 4.2 管道焊后必须对焊缝进行外观检查,检查前应将妨碍检查的渣皮、飞 外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。 各级焊缝表面质量标准见表26, 焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为 宜。 角焊缝的焊脚宽度应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有 裂缝、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.5mm。 4.3 度。 对已进行焊后热处理的焊缝, 应按规定检查热处理记录及焊接接头硬 溅物清理干净。 焊缝及热影响区硬度值,碳素钢不应超过母材的120%,合金钢不应 超过母材的125%。 表26 对接接头焊缝表面质量标准 检查数量:当管径大于57mm时,为热处理焊口总量的10%以上,当管 径小于或等于57mm时,为热处理焊口总量的5%以上,每个焊口一处。 如硬度超过规定,应重新进行热处理,热处理后仍需按原规定方法检 查硬度。 进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原规定 方法进行探伤。 各级焊缝内部质量标准见表27。 表27 对接接头焊缝内部质量标准 编号 1 2 3 项 目 裂 纹 未 溶 合 未 焊 透 等级 Ⅰ 不允许 不允许 Ⅱ 不允许 不允许 Ⅲ 不允许 不允许 Ⅳ 不允许 不允许 双面焊 单面焊 不允许 不允许 4 壁 厚 点数 (mm) 不允许 深 度 ≤ 10%S 最 大 ≤ 2mm 长 度≤夹渣 总长 点数 不允许 深 度 ≤ 15%S 最 大 ≤ 2mm 长 度≤夹渣 总长 点数 不允许 深 度 ≤ 20%S 最 大 ≤ 3mm 长 度≤夹渣 总长 点数 气 孔 和 点 夹 渣 条 形 夹 渣 2~5 >5~10 >10~20 >20~50 > 0~2 2~3 3~4 4~6 6~8 8~12 2~4 4~6 6~8 8~12 12~16 16~24 1/3S,但 最小可为 4. 最 大 ≤ 20 在12S长度 内≤S或在 任何长度 内≤单个 条状夹渣 长度 6L*,间距 小 于 6L* 时, 夹渣总 长度≤单 3~6 6~9 9~12 12~18 18~24 24~36 4~8 8~12 12~16 16~24 24~32 32~48 50~100 > 100~200 5 单个条形 不允许 夹 渣 长 mm 条形夹渣 不允许 总长 2/3S,最 S,但最小 小 可 为 6. 可 为 8. 最 最大≤30 大≤40 在 6S 长 度 内≤S或在 任何长度 内≤单个 条状夹渣 长度 3L*,间距 小 于 3L* 时, 夹渣总 长度≤单 在 4S 长 度 内≤S或在 任何长度 内≤单个 条状夹渣 长度 2L*,间距 小 于 2L* 时, 夹渣总 长度≤单 条状夹渣 间距 个条状夹 个条状夹 个条状夹 渣长度 渣长度 渣长度 *L为单个条形夹渣长度 4.5 规定必须进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行 抽查,在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。 若发现不合格者,应对被抽查焊工所焊焊缝,按原规定比例加倍探伤, 如仍有不合格者,则应对该焊工在管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。 4.6 管道各级焊缝的射线探伤数量,当无设计规定时,应按表28的规定执 行。 表28 焊缝等级 Ⅰ A Ⅱ Ⅲ B A B A Ⅳ B 管道焊缝射线探伤数量 探伤数量(%) 100 100 15 10 5 5 适用范围 高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝 Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口 Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动器 (Ⅲ类 管道固定焊口探伤数量为40%) Ⅳ管道固定焊口 Ⅳ管道转动焊口 Ⅳ类铝及铝合金管道焊口、 (其中 固定焊口探伤为15%) Ⅴ类管道焊口 由检查员根据现场情况提出 时做,但不多于1% 4.7 Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声 波探伤数量与射线探伤数量相同。 当选用超声波探伤时,应经施工技术总负责人批准,并应对超探部位 作射线探伤复验,复验长度为规定探伤数量的20%,且不少于300mm或一 个焊口。 但管接头壁厚大于21mm且无法进行透照时,可以不进行复验。 Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。 Ⅱ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。

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